Jaap Verkerk

Verbeteren van bestaande productieprocessen is een continu proces, waarbij het vaak om details gaat. Belangrijke details echter, waarvan de medewerkers van het eigen bedrijf de meeste kennis hebben. Vroeger had een bedrijf een eigen afdeling Ontwikkeling, waarin een aantal technische medewerkers continu belast waren met aanpassingen van de productieapparatuur om daarmee de efficiency en de kwaliteit van de productie te verbeteren. En eigenlijk werkte dat behoorlijk efficiënt: Je had deskundige medewerkers die een verbetering bedachten en die werden dan door technici en instrumentmakers uitgewerkt, veelal aan de hand van een schets en een praatje. Op dezelfde wijze werden proefopstellingen gebouwd om een deel van het productieproces op schaal na te bootsen en te verbeteren. Eigenlijk was de technische ondersteuning net zo laagdrempelig georganiseerd als die in een laboratorium.

Fascinatie voor techniek
Van achter zijn bureau, waar hij vrij uitzicht heeft over een bocht in de Rijn net even buiten Arnhem, zit Martin Ruiter, een manager van net in de veertig en vertelt over zijn motivatie.

Reeds als kind was hij geďnteresseerd in techniek en op de boerderij van zijn vader kon hij zich goed uitleven. Er waren machines om te repareren en vaak moest je zelf een oplossing verzinnen. Daar was je vrij om te doen wat je wilde en vaak werd er met een lasapparaat even wat aan elkaar gebakken. Gezien zijn achtergrond koos hij een studie Bedrijfskunde en Marketing bij de Universiteit Wageningen. Daar kreeg hij meteen al te maken met de technische systemen die in de landbouw gebruikt werden. Na zijn studie was hij werkzaam als hoofd van KEMA Techniek, een bedrijfsonderdeel van KEMA dat de technische ondersteuning verzorgde bij het uitvoeren van experimenten en de bouw van complexe proefopstellingen. In de loop van de tijd nam de behoefte aan technische ondersteuning bij KEMA af en richtte men zich op de externe markt. Eerst met producten die bij KEMA ontwikkeld waren, maar geleidelijk aan werd de externe dienstverlening uitgebreid tot zo’n 60% van de totale omvang. Het was duidelijk dat dat op den duur niet zo door kon gaan en KEMA deze dienst zou afstoten om zich op zijn kerntaken te richten. Dat gebeurde in 2003 en KEMA Techniek werd overgenomen door MTSA TechnoPower, een keuze waarbij Ruiter een actieve rol heeft gespeeld. Nu is hij commercieel directeur.

"Ondanks dat MTSA meteen tweemaal zo groot werd, verliep de integratie eigenlijk vrij soepel. Dat kwam omdat MTSA ook op een soortgelijke manier werkte. En doordat wijzelf een aantal klanten meenamen, hadden we het van het begin af aan druk en moesten we er gezamenlijk tegenaan. Dat gaf al snel een band."

Testopstelling fluidised-bed elektrolyse

Alles in één hand
“Eén adres voor ontwikkelen en maken heel belangrijk” vindt Ruiter en schetst een beeld van de situatie: “Door het afstoten van de eigen ontwikkelafdelingen gaat het nu anders. Veel bedrijven nemen een ingenieursbureau in de arm en geven opdracht een bepaalde verbetering aan te brengen. Dat betekent dat je eerst veel kennis aan dat bureau moet overdragen. Vervolgens maken zij een ontwerp dat zij weer uitbesteden. Als er ergens in die keten wat fout gaat, moet duidelijk zijn wie de fout gemaakt heeft. Daarom ben je bij deze werkwijze verplicht veel papier te produceren en verantwoordelijkheden dicht te timmeren. Daarmee wordt het bureaucratisch en duur. Een van de kenmerken van ontwikkeling is dat het zo af en toe een beetje anders gaat dan je hebt bedacht. Dat moet je dan samen oplossen, zonder elkaar in de haren te zitten over wie er nu een fout gemaakt heeft. Want vergeet niet dat het om eenmalige aanpassingen gaat die vaak ook nog uitgeprobeerd moeten worden. Bij MTSA hebben we deze problemen echter niet omdat we zowel ontwerpen als maken in hetzelfde bedrijf hebben. En omdat we een traditie hebben in het ontwikkelen van proefinstallaties, weten we dit soort problemen altijd soepel op te lossen.”

Laagdrempelig
“Daarnaast”, vertelt Ruiter, “geven wij ook ondersteuning in de bedrijven”. Daarbij geeft hij zijn visie hoe je in deze tijd de technische dienstverlening voor procesontwikkeling in bedrijven het best zou kunnen organiseren. “Door onze traditie in het ontwikkelen van proefinstallaties bij KEMA waren we gewend alles op een laagdrempelige manier te doen. Deze wijze van werken hebben we steeds in ere gehouden en blijkt nu een van onze sterke punten te zijn. Tegen de stroom in eigenlijk, omdat men elders in de industrie alles wil fragmenteren en opdelen in deelprocessen. Managers kijken vaak alleen naar wat zij makkelijk vinden te managen en onvoldoende naar wat nodig is om het werk te faciliteren en optimaal te doen verlopen. Wij kijken echter naar het gehele proces. En ontwikkelen vergt nu eenmaal een laagdrempelige en communicatieve samenwerking. Juist omdat verbeteren een continu proces is, kun je het beste technici ter plaatse hebben die door ontwikkelaars van het bedrijf worden aangestuurd. Wij leveren die technici, maar het grote voordeel is dat wij de achterban van deze technici zijn en zij de grotere klussen aan ons kunnen doorgeven. Zo worden er van tijd tot tijd beduidend grotere apparaten gebouwd, zoals de Endoscoop, maar ook proefopstellingen waarin op schaal productieprocessen worden verbeterd en uitgeprobeerd. Wij hebben daarvoor bij MTSA de werkplaatsfaciliteiten, zodat de betrokken technicus op ons terug kan vallen. Ook nu werkt het weer met een schets en een praatje. Als het gecompliceerder wordt maken we een ontwerp. Maar het voordeel is steeds dat we er samen aan werken en elkanders taal verstaan. Als er problemen zijn, dan lossen we die gezamenlijk op en komen we snel tot een resultaat. Dat is het voordeel van alles in één hand hebben. Dat doen we niet alleen voor mechanische, maar ook voor elektronische apparatuur”.

Schakelaars voor het schakelen van kortsluitstromen in een beproevingslab

Verpakkingsmachine in aanbouw

Een aardig voorbeeld is de endoscoop, een apparaat dat is ontwikkeld met Shell. Regelmatig moeten de branders van fornuizen in de petrochemische-industrie worden gecontroleerd. Dat geld ook voor de keramische ovenbekleding die het rondom de brander hard te verduren heeft. Vroeger moest zo’n fornuis eerst afkoelen voordat de bekleding rond de brander geďnspecteerd kon worden. Dat duurde een aantal dagen. Dus ontwikkelden we een soort kijker die je naar binnen steekt en waarmee je vervolgens om de hoek kijkt en de ovenbekleding rond het brandergat inspecteert. Eerst ging dat alleen met het oog voor een oculair en met een mechanische camera, tegenwoordig hangt daar een digitale camera aan, waarbij we de beelden kunnen vastleggen. Voor het bedrijf dus een ontwikkeling die veel kosten bespaart. "Dit is nu een typisch geval dat het voor een bedrijf lonend is om zeer laagdrempelig iets te ontwikkelen en wij bieden daar de mensen en de faciliteiten voor!".

Toekomstperspectief
“Inmiddels is het al weer ruim een jaar na ons vertrek bij KEMA en het is duidelijk dat we in een behoefte voorzien. Ook zijn er mogelijkheden voor groei, omdat bedrijven die hun technische ondersteuning afstoten, die ondersteuning toch op de een of andere manier weer nodig hebben. En daar ligt onze markt.
Binnenkort gaan we ook voor een groot bedrijf in de omgeving werken. Verder hebben we contacten in Duitsland, waarvoor we ook gaan werken. Al met al redenen om optimistisch naar de toekomst te kijken. Gelukkig is op het terrein hiernaast nog ruimte om verder uit te breiden, als dat nodig zou zijn.”